铸 件分为铸钢与铸铁，二者缺陷状况和材质及表面特点基本相同，因此其超声波探伤方法也大致相同。下面以刮板输送机设备中的挡、铲板为例，说明其UT的一般探伤方法 与缺陷性质判定。受检挡、铲板几何尺寸较大，形状复杂，工件材质：30Si2Mn，热处理状态为正火处理：每批中要求1％进行射线探伤；100％进行超声 波探伤。探测条件的选择探头铸钢件探伤，一般以纵波直探头为主，辅以横波斜探头和纵波双晶探头，由于铸钢件晶粒比较粗大，衰减严重，宜选用较低的频率。探 测深度≤120mm的工件时选用直径φ20，频率为2.5MHz直探头。试块铸钢件探伤常用的ZGZ系列平底孔对比试块，该试块材质要求与被探铸钢件相 似，不允许存在φ2平底孔缺陷。由于挡、铲板的材质为30Si2Mn不易找到材质相似的对比试块。实际探伤中应用底波高度法可不用试块，直接利用底波调节 灵敏度和比较缺陷的相对大小，操作方便（适用于平行底面的工件）。

　 　探测表面与偶合剂铸钢件表面粗糙，偶合条件差，探伤前应对其表面进行打磨清理，粗糙度Ra不大于12.5μm.。由于被检件数量大，为了提高工作效率， 在实际探伤过程中表面打磨后的粗糙度基本都未达到探伤要求，这就需要提高增益来补偿表面偶合，选用粘度较大的黄油做偶合剂较好。衰减系数的测定在超声波探 伤中，当工件与试块的衰减明显不同时，材质衰减不仅会影响探伤灵敏度的变化，而且会影响对缺陷定量的精度。为了减少定量误差，提高定量精度，应该测定工件 的衰减系数。探测时灵敏度的调整考虑到工件介质的衰减系数，近场区长度；探测表面状态，浇冒口附近组织晶粒粗大（1～3）等级因素，通过大量实际检测和 RT检测对比，在浇冒口附近进行检测时将仪器（CTS－22A） 灵敏度调定为：探测深度范围在20mm～50mm内以40dB～35dB灵敏度为基准；50mm～100mm时以 32dB～28dB（50mm×0.15dB／mm＝7.5dB）灵敏度为基准。缺陷的判别与测定工件内所形成的各种缺陷与加工工艺密切相关。铸造过程中 可能产生气孔、缩孔、疏松和裂纹等缺陷。由于大型挡铲板浇铸温度很高。使得产品的铸造缺陷缩孔最多；其它缺陷很少，常见的缺陷位置又都在浇冒口附近。经 RT检验统计φ3（120件灵敏度2％）以上气孔缺陷不到6％。扫查中根据缺陷波高与底波降低情况来判别工件内部是否存在缺陷。在实际检测中各部分的厚度 很少有大于127mm，缺陷判定时采取当量对比法。由于当量对比法中当量值都是标准平底孔和横通孔，与实际检测中的缺陷的大小有一定差异。为了准确判定缺 陷的大小，通过大量RT与UT对比测试，以及工件分解及钻孔验证。

　 　实际缺陷大小应为当量值加上3mm～4mm.缺陷性质的判断灵敏度调至40dB：深度在20mm～100mm时，缺陷尺寸在φ3～φ6左右的疏松，底波 没有明显的降低，缺陷波高没有明显变化（见图3）：5.2缺陷尺寸在φ6～φ20左右的疏松，波形变化如图所示，并且底波明显降低。一般：在φ6～φ10 时底波降底1／3；在φ10～φ20时底波降底2／3.缩孔与疏松的区别对缩孔而言：低波降低明显，缺陷波高而直。有时还有二次波出现（φ18缺陷以 上），这种情况一定是缩孔。对于疏松而言：属于密集型缺陷，缺陷波互相彼连，在不同的方向上探测，缺陷回波情况类似。一般缺陷波底部较宽，前后还带有一些 小杂波，底波明显存在，底波降低幅度较小。随着市场经济的发展，使用方对铸件质量要求的提高；铸件探伤已成为机加工工件前检验的必检程序。现场应用此方法 进行超声波探伤检测方便，定性准确，提高了工作效率，降底检验费用，在实际应用中具有一定的经济价值。